Közelebbről szemügyre véve a marógépet, feltűnik, hogy a gép oszlopán és talapzatán nagy, nyitott üregek vannak, amelyek használat közben könnyen fémforgáccsal telhetnek meg. Ez a kihívás inspirálta a szerzőt, hogy saját útburkolatokat tervezzen és nyomtasson 3D-ben.
A projekt során különböző anyagokat, technikákat és konstrukciós megközelítéseket tesztel, többek között összehasonlítja a TPU-ból és karbon szálas TPU-ból nyomtatott harangokat. Kiemeli az egyes anyagok tapadását a támaszanyaghoz, rugalmasságát, vágás- és hőállóságát, illetve a rétegek szerkezetét.
Az alkatrészek tervezése során figyelmet szentelnek a gép speciális formai igényeinek, például a csúszófelületek védelmének és a harangok alakjának. A szerző a Fusion szoftverben modellezi a szükséges 3D formákat, valamint a lemezalkatrészeket – ezek CNC-lézervágással, porfestéssel készülnek, külső szolgáltató bevonásával.
Miközben a prototípusokat sorra kinyomtatja, különböző nyomtatási stratégiákat próbál ki, például eltérő irányú támaszanyag-építést, különféle falvastagságokat és mintázatokat. Az anyag- és beállításkombinációk közötti különbségeket, tapasztalatokat kézzelfogható példákon keresztül mutatja be.
Felmerülnek olyan kérdések, mint hogy képesek lesznek-e a 3D nyomtatott harangok megfelelő védelmet és tartósságot nyújtani a szerszámgép gépágyain, mennyire állnak ellen a vágóforgácsoknak vagy a hőnek, valamint hogyan kezelhetők a hosszabb távú igénybevételek? A különféle anyagok és szilárdsági beállítások hatását is összehasonlítja, miközben saját hibáiból tanul a prototípusgyártás során.
